BURMS – Rapid Manufactoring Systems

BURMS – Wofür steht das?

Die Buchstaben B-U-R-M-S stehen für den Fachausdruck „Rapid Manufactoring Systems“. Diese Systeme sind bisher unter dem Begriff 3D Drucker bekannt. Ohne tiefere Kenntnis stellt sich der geneigte Betrachter darunter vielleicht ein Gerät mit den Maßen eines größeren Tintenstrahl Druckers vor. Diese Vorstellung liegt aber weit ab von den 3D-Druckern, die Uwe Brick in seiner Firma BURMS herstellt. In seinem Fall reden wir von HighTech- Maschinen für den professionellen Einsatz in Industriezweigen, wo bisher sehr aufwändig per Hand produziert werden musste.

Rapid Manufactoring funktioniert mit Optik

„Wie funktioniert professioneller 3D Druck?“- das werden Uwe Brick und seine Kollegen von BURMS oftmals gefragt. Man braucht dazu flüssige Kunstharze und Licht. Die Kunstharze kommen in einen Tank an der Maschine. Das Licht wird mittels eines bildgebenden Verfahrens haarfein auf einen senkrechte Grundplatte projiziert und härtet in dem Augenblick und auch nur an dieser Stelle den dort eingespritzten, flüssigen Kunstharz. So entsteht ein Produkt „scheibchenweise“ direkt aus der Datei des Konstruktionsprogramms. Das macht es so revolutionär! Der Anwender kann also direkt aus seiner Konstruktionszeichnung ein Produkt aus Kunstharzen erstellen ohne den Umweg über Modellierung oder Formenbau. Wie einfach! Zudem ist das auch noch hochpräzise. Dafür ist es wichtig, ebenso hochpräzisen Optiken und Projektoren in den Maschinen zu verbauen. Diese Präzision ist Methode bei BURMS.

Was ist noch wichtig?

Die Maschinen werden in vielen Industrie- und Handwerkszweigen eingesetzt, für die filigrane Arbeit mehr als notwendig ist. Die Anwender haben aber sehr unterschiedliche Materialanforderungen. Zahnspangen brauchen andere Materialeigenschaften als Schmuck oder Hörgeräte. Also ist für den Anwender wichtig, dass er für die Produktion mit diesen Maschinen eben auch verschiedenste Materialen verwenden kann. Darauf achten die Entwickler bei BURMS, genauso wie auf die Kompatibilität mit allen gängigen Konstruktionsprogrammen. Das macht es dem Anwender einfacher, störungsfrei zu arbeiten. So ist es eben möglich, bio-kompatible Kunststoffe für Zahnspangen auf dem selben Gerät zu verarbeiten wie selbst entwickelte Flüssgkunstharze.

Mehr Informationen über Materialien und Geräte

Warum braucht man das?

Früher wurde im dentallabor, beim Hörgerateakustiker oder beim Juwelier jedes Stück aufwändig in Gips modelliert und per Hand nachgeformt. Ein hoher zeitlicher Aufwand und handwerkliches Geschick waren vonnöten, was nicht jedem Handwerker in gleichem Maße gegeben ist. Die merkte man als Patient dann beim Einsetzen der Zahnimplantate, des Hörgerätes oder an vielen anderen Stellen. Diese Hindernisse sind mit Rapid Manufactoring vorüber. Hier wird mit Präzisionsmethoden elektronisch gemessen und die Ergebnisse gehen direkt in das Druckprogramm. Jede kleinste Zahndelle wird berücksichtigt. Das Implantat ist von Beginn an passgenau. Das spart nicht nur eine erhebliche menge Aufwand in der Produktion, es spart auch die Schmerzen beim Einsetzen durch den Zahnarzt.

Das entlastet das Portemonnaie und schon die Nerven. Klasse! Oder?

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